Proses Manufaktur Besi Dan Baja

Teknologi proses pembuatan besi dan baja, berhubungan dengan proses pembuatan besi dan paduannya. Masing - masing mengandung unsur Carbon dan prosentase yang kecil.

Perbedaan antara bermacam - macam type besi dan baja kadang - kadang agak membingungkan karena nomenclature yang digunakan.

1.1  Baja

Baja secara umum adalah paduan besi dan karbon atau seringkali dengan campuran unsur yang lain. Beberapa paduan komersial disebut besi jika mengandung unsur carbon lebih banyak daripada baja komersial.

Besi open-hearth dan besi tempa hanya mengandung kurang dari 0,01 % carbon. Baja dengan berbagai macam type mengandung antara 0.04 % - 2,25 % Carbon. Besi tuang, Besi tuang malleable dan pig iron mengandung Carbon dalam jumlah yang bervariasi antara 2 - 4 %. Khusus untuk besi tuang malleable sebenarnya tanpa kandungan karbon, dan hal ini diketahui sebagai besi tuang putih white –hearth malleable iron ). Kelompok besi paduan ini diketahui sebagai paduan ferro (ferroalloys ) dan digunakan untuk pembuatan paduan besi dan baja dengan kandungan unsure pemadu antara 20- 80 %, seperti Mangan, Silicon atau Chroom.

1.2  Sejarah

Secara tepat kapan seseorang menemukan Teknik peleburan besi atau untuk menghasilkan logam yang dapat dimanfaat secara Teknik adalah tidak diketahui.Pertama tama besi dapat dimanfaatkan, ditemukan oleh archeologist dari Mesir sekitar 3.000 tahun sebelum Masehi, dan pertama kali digunakan pada ornament besi ;Tekniik pengerasan besi untuk senjata dilakukan dengan hardening diketahui pada abad 1.000 tahun sebelum masehi.

                                        Gambar 1.1 Proses Pembuatan Besi Pertama Kali

Paduan, pertama kali dihasilkan oleh pekerja besi, dan sesungguhnya seluruh paduan besi dibuat sampai sekitar 14 tahun sesudah Masehi, dan sekarang diklasifikasikan Sebagai besi tempa. Mereka memanaskan bijih besi dan batu bara dalam furnace tempa yang memiliki gaya angkat. Dalam perlakuan ini , bijih besi direduksi dan menjadi besi sponge dengan slag kotoran metallic dan abu batu bara.

                                      Gambar 1.2 Proses Reduksi Pada Pembuatan Besi

Besi Spons ini dipindah dari furnace saat besi tersebut masih berpijar dan ditempa dengan hammer berat untuk mengeluarkan slag dan memadatkan besi. Besi yang dihasilkan pada kondisi ini biasanya mengandung 3 % partikel slag dan 0,1 % unsure ikutan yang lain. Adakalanya ,teknik menghasilkan besi ini kebetulan lebih banyak baja dari pada besi tempa. Operator pembuatan besi belajar bagaimana membuat baja dengan memanaskan besi tempa dan batu bara dalam kotak tanah liat dalam periode beberapa hari. Dengan proses ini , besi menyerap karbon yang cukup untuk menjadi baja.

Setelah abad ke 14, furnace ( dapur pelebur ) yang digunakan dalam proses peleburan ukurannya di buat lebih besar, serta menaikkan aliran udara untuk gaya gas pembakaran yang dilewatkan ruang campuran bahan baku.

Dalam furnace ( dapur) yang lebih besar ini, bijih besi pada bagian atas furnace yang pertama kali mengalami reduksi logam besi dan kemudian carbon yang lebih sebagai hasil gaya gas yang dilewatkan melalui hembusan.

Produk dapur ini adalah pig iron . paduan dengan titik lebur yang lebih rendah dari pada baja atau besi tempa.. Pig iron ( dinamakan seperti ini karena biasanya dituang dalam cetakan pendek dan gemuk, seperti babi ) ini kemudian dimurnikan untuk dibuat baja.

                                                  Gambar 1.3 Proses Pembuatan Besi

Pembuatan baja modern menggunakan blast furnace yaitu proses pemurnian saja. Proses pemurnian besi cair dengan hembusan udara telah disempurnakan oleh penemu dai Inggris yaitu Sir Henry Bessemer yaitu yang mengembangkan dapur Bessemer atau dapur Converter pada tahun 1855. Sjak tahun 1960-an, beberapa menamakan minimills (pabrik kecil) yang telah menghasilkan baja dari sekrap logam dalam dapur Seperti halnya minimills ini merupakan komponen penting dari total produksi baja di US. Pabrik baja yang besar yang lain menghasilkan baja dari bijih besi.

1.3  Pembuatan Pig Iron

Bahan dasar yang digunakan untuk pembuatan pig iron adalah : Bijih besi, Cokes (batu arang) dan batu kapur. Batu arang dibakar sebagai bahan baker untuk memanaskan Turnace (dapur). Setelah terbakar, batu arang menghasilkan karbon mono Oksida (CO) dan bereaksi dengan Oksida besi dalam bijih besi dan mereduksinya menjadi logam besi (lihat persamaan reaksi di bawah ini ):

Batu kapur dalam ruang dapur digunakan sebagai unsure tambahan pada carbon mono Oksidan serta sebagai flux ( unsure penambah ) dan bereaksi dengan unsure ikutan silica yang ada dalam bijih besi, untuk membentuk Calsium silikat.

Tanpa batu kapur, silikat besi akan dibentuk dengan hasil sebagian logam besi yang hilang. Calcium silikat ditambah unsur ikutan yang lain membentuk slag dan mengapung pada bagian atas logam cair pada bagian dasar dapur..

Pig iron biasa, seperti yang dihasilkan oleh blast furnace, mengandung besi sekitar 92 %, Carbon, 3-4 %, Silikon 0,5 --3 %, Mangan 0,25 -2,5 %, Phospor 0,04 2 %, dan tidak ada kandungan Sulfur.

Ciri fisik blast furnace terdiri dari baja silindris berdinding lurus dengan refractori yang merupakan bahan non metallic seperti halnya batu tahan api. Dinding berbentuk tirus pada bagian atas dan bawah ( lihat gambar 1.3). serta melebar pada pada sekitar seperempat dari bagian bawah.

Bagian kecil dari furnace disebut bosh , yaitu perangkat dengan beberapa pipa terbuka (tuyeres) yang mana udara dihembuskan dengan kuat. Dekat dengan bagian bawah bosh, adalah lubang laluan untuk mengalirkan besi cair ketika dapur ditap (dikuras). Diatas lubang tetapi di bawah tuyeres, adalah lubang yang lain untuk mengalirkan slag.

Bagian atas furnace, yaitu ketinggian sekitar 27 m ( sekitar 90 ft ), terdiri dari ventilasi untuk membuang gas, dan sepasang hopper berbentuk bulat , dekat dengan katup bentuk bell yang mana pengisi dimasukkan ke dalam furnace. Material dibawa menuju hopper dengan dump truck kecil atau skip, yaitu dinaikkan dengan kerekan.

Blast furnaces dioperasikan secara kontinyu. Bahan baku dimasukkan ke dalam furnace dan dibagi kedalam beberapa bagian setiap interval 10 - 15 min. Slag turun dari bagian atas cairan setiap 2 jam sekali, dan besi cair dengan sendirinya turun atau dikuras kall dalam sehari.

Udara digunakan untuk mensuplai hembusan dalam blast furnace, yaitu dipanaskan Sampai temperature antara 540 drajat Celsius dan 870 drajat Celsius (sekitar 1000-1600 F). Pemanasan dilakukan dalam stove, yaitu silinder yang tersusun atas jaringan batu tahan api. Batu tahan api dalam stove dipanaskan selama beberapa jam dengan pembakaran gas blast furnace, sisa gas dari bagian atas furnace. Berat udara yang digunakan dalam pengoperasian ini melebihi total berat bahan baku yang lain yang digunakan.

Perkembangan penting dalam teknologi blast furnace, adalah memberi tekanan pada Turnace, yang dikenalkan setelah perang dunia II . Dengan katup penutup aliran gas dari ventilasi dapur, tekanan dalam dapur mencapai 1,7 atm atau lebih. Teknik Pemberian tekanan ini memungkinkan proses pembakaran kokas lebih baik dan produk pig iron lebih banyak. Output beberapa blast furnace dapat dinaikkan 25 % dengan pemberian tekanan. Pengujian instalasi juga menunjukkan output blast furnace dapat dinaikkan melalui penambahan udara dengan oksigen.

Proses pengurasan terdiri dari perangkat lepas plug tanah liat dari lubang aliran besi dekat bagian bawah bosh dan memungkinkan logam cair mengalir kedalam saluran kemudian kedalam penampung yang terbuat dari batu berlapis logam, yang mana rail ladle mampu membawa sebanyak 100 ton logam.

Adapun slag mengalir dari furnace dengan logam yang telah diskim sebelum mencapai container (penampung). Kontainer besi cair kemudian dipindahkan ke bagian steelmaking.

Pada era modern, blast furnace dioperasikan dimana ada penghubung dengan Dapur Oxygen (Oxygen Furnace) dan kadang - kadang dapur open hearth yang lebih tua sebagai bagian pada pabrik produksi baja. Pada pabrik seperti ini peleburan pig iron, digunakan untuk mengisi dapur pembuatan baja. Logama cair dari beberapa blast furnace, dicampur dalam ladle besar sebelum dirubah menjadi baja, dengan tujuan unytuk meminimalkan keberagaman komposisi dari masing - masing logam cair.

1.4  Metode Pemurnian Besi

(Proses Pembuatan Baja)

                                             Gambar 1.4 Proses Pembuatan Baja

Meskipun hamper produksi besi dan baja di dunia dibuat dari pig Iron yang dihasilkan dari blast furnace, metode lain permunian besi mingkin dan telah dipraktekkan dalam lingkup yang terbatas. Sebagai contoh adalah metode yang dinamakan “Metode langsung pembuatan besi dan baja dari biji besi tanpa membuat pig iron”

Reaksi Pertama:

Pada proses ini bijih besi dan kokas dicampur dalam kilang berputar dan dipanaskan sampai temperature 950 drajat Celsius. Corbon mono oksida dilepaskan dari pemanasan kokas sesaat dalam blast furnace dan mereduksi oksida bijih besi menjadi logam besi (Fe).

Reaksi Kedua:

Reaksi kedua terjadi pada blast furnace, meskipun tidak terjadi dan kiln menghasilkan produk yang dinamakan best Spons dengan kotoran yang lebih banyak dari pada dalam pig iron. Pada kenyataannya besi murni juga dihasilkan oleh elektrolisis lihat ElectrochemistrY), melewati arus listrik dengan larutan ferrous chloride. Tidak ada proses electrolysis langsung yang telah mencapai keuntungan besar yang signifikan.

1.5  Proses Dapur Open Hearth

Hal penting pada produksi baja dari pig iron oleh beberapa proses yang terdiri dari sisa carbon yang habıs terbakar dan kotoran lain yang ada pada besi. Satu kesulitan pada proses pembuatan baja adalah titik lebur yang tinggi, sekitar 1.370 "C(2.500 " F), yang mana akan menghalangi untuk dapat menggunakan bahan bakar dan dapur (funace) biasa .Untuk mengatasi kesulitan ini, maka dikembangkan dapur Open-Hearth (Open hearth Furnace). Furnace ini dapat dioperasıkan pada temperature tinggi dengan pembangkitan panas dari bahan bakar gas dan udara yang digunakan untuk pembakaran dalam dapur. Pada pembangkitan panas ini, gas buang dari furnace ditarik melalui salah satu rangkaian ruang dari tembok dan panas akan dihalangi tembok ini.Saat aliran melewati furnace diputar, bahan baker dan udara melewati ruang panas dan dipanaskan oleh dinding. Dengan metode Dapur Open-hearth, dapat dicapai temperature 1.650 "C (mendekati 3.000 F). Furnace dengan sendirinya terdiri dari dinding khusus. Batu tungku persegi sekitar 6 m X 10 m (sekitar 20 ft – 30 ft) tinggi atap sekitar 2,5 m (sekitar 8 ft). Di bagian depan tungku, berjajar pintu terbuka di lantai kerja depan tungku. Bagian masuk tungku dan lantai kerja adalah satu step diatas bagian dasar. dan didalam tungku diletakkan ruang pembangkit panas tungku. Furnace pada ukuran ini menghasilkan sekitar 100 metric ton baja setiap 11 jam.

Furnace diisi dengan campuran pig iron ( baik cairan maupun padat ). sekrap baja. Bijih besi dengan tambahan oksigen. Batu kapur ditambahkan untuk flux dan fluorspar untuk menghasilkan slag. Proporsi pengisian bervariasi porsi terbatas. tetapi kemungkinan tertiri atas 56.750 kg (125.000 1b) sekrap baja. 11.350 kg (25.000 lb) cold pig iron. 45.400 kg (100,000 lb) leburan pig iron, 11.800 kg (26.000 Ib) batu kapur, 900 kg (2.000 lb) bijih besi. and 230 kg (500 Ib) fluorspar.

                                            Gambar 1.5 Pengangkutan sekrap baja

Salah satu contoh Proses pembuatan baja dikemukakan oleh McMinnville. Proses produksi dimulai dengan pengadaan skrap logam fero kemudian dibawa kelokasi dengan menggunakan truk atau rail car yang ditumpahkana dengan overhead crane yang besar.

Skrap logam fero ini kemudian dibawa dengan charge bucket ke tempat pengecoran dimana akan dileburkan melalui dua tahap proses peleburan.

Setelah furnace diisi, furnace dinyalakan dan api memanaskan ulang tungku sesuai arah yang diputar oleh operator untuk menyediakan pembangkitan panas.

Secara kimikawi, aksi pada Dapur Open-hearth, terdiri dari kandungan Carbon yang lebih
rendah karena oksidasi dan menghilangkan kotoran ( impurities ) seperti silicon, Phospor, manganese, dan sulfur, yang mana kombinasi dengan batu kapur untuk membentuk slag. Reaksi terjadi, sementara logam dalam furnace mencapai titik lebur, dan furnace pada temperature antara 1,540° dan 1,650° C(2,800° dan 3,000° F) selama beberapa jam sampai logam cair mempunyai kandungan karbon sesuai yang diinginkan. Pengalaman operator open-hearth dapat Juga sebagai penentu kandungan carbon pada baja dengan melihat logam cair yang tampak., tetapi logam cair biasanya diuji dengan mengambil sejumlah sample logam cair dari furnace., didinginkan dan sebagai obyek fisik untuk pengujian analisis kimia. Saat kandungan karbon mencapai level yang diinginkan, furnace dituang melalui lubang yang ada di samping. Baja cair kemudian mengalir melalui laluan pendek ke dalam ladle besar yang telah diatur di bawah furnace pada bagian dasar.

Dari ladle, baja dituang kedalam cetakan besi tuang dan membentuk ingot biasanya panjang sekitar 1.5 m (sekitar 5 ft) dan panampang 48 cm (19 in). Ingots ini, merupakan bahan baku untuk semua bentuk fabrikasi baja dengan berat sekitan 2.25 metric tons. Untuk metode yang baru, proses kontinyus pembuatan baja tanpa proses awal langsung proses pengecoran ingot.

1.6  Proses Basic Oxygen (Oksigen Basa)

Proses yang paling tua pada proses pembuatan baja dalam jumlah yang besar adalah Proses Bessemer, dibuat menggunakan furnace tinggi dan berbentuk bulat (menyerupai buah pear) yang dinamakan Konverter Bessemer' yang dapat dimiringkan kesamping untuk pengisian dan penuangan. Udara dalam jumlah besar ditiupkan ke dalam logam cair. Oksigen ini murni dengan impurities yang terbawa.

Dalam proses basic Oxygen, baja juga dimurnikan dalam furnace berbentuk bulat yang dapat dimiringkan kesamping untuk pengisian dan penuangan. Udara, bagaimanapun telah diganti dengan aliran bertekanan tinggi dari oksigen murni. Setelah furnace diisi dan dinyalakan, Pembukaan oksigen yang masuk dikurangi.Aliran masuk pendinginn air biasanya sekitar 2 m (sekitar 6 ft) di atas isi, walaupun jarak ini dapat divariasikan mengikuti kebutuhan. 1.000 meter cubic Oxygen ditiupkan kedalam furnace pada kecepatan supersonic. Oxygen bereaksi dengan Carbon dan unsur lain yang tidak diinginkan dan mulai pada temperature tinggi adukan reaksi dengan cepat membakar impurities dari pig iron dan merubahnya menjadi baja.

Proses pemurnian berlangsung selanma 50 menit atau kurang; dan sekitar 275 metric ton baja dapat dihasilkan dalam 1 jam.

1.7  Dapur Elektrik Baja

Pada furnace yang sama, sumber listrik sebagai pengganti api untuk pasokan panas untuk mencairkan dan memurnikan baja. Karena kondisi pemurnian seperti furnace dapat diatur lebih lebih ketat dari pada open-hearth atau basic oxygen furnaces, electric furnaces terutama sekali sangat bernilai untuk menghasilkan baja tahan karat stainless steel dan baja paduan tinggi yang harus dibuat untuk spesifikasi yang tepat.

Pemurnian ditempatkan pada ruang tertutup rapat , dimana temperature dan kondisi yang lain dijaga terkendali oleh peralatan otomatic. Selama awal tahap proses pemurnian, oxygen murni diinjeksikan melalui pembuka untuk menaikkakn temperature furnace dan menurunkan waktu yag diperlukan untuk menghasilkan baja.

Sejumlah oxygen dimasukkan kedalam furnacendan selalu terkontrol, jadi menjaga penurunan reaksi oksidasi yang tidak diinginkan.

                                                        Gambar 1.6 Dapur Listrik

Tahap pertama proses peleburan diawali saat skrap dituang dari charge bucket kedalamn dapur listrik ( Electric Arc Furnace ) berkapasitas 108 ton.

Electric Arc Furnace menggunakan sumber energi Listrik untuk memanaskan skrap sampai dengan 3.000 " F dan mencairkannya sampai wujud liquid.

Dalam proses ini, slag akan mengapung dibagian atas baja cair dengan campuran oksidasi dan limbah.

Seringkali pengisian dari hamper masukan skrap. Sebelum siap untuk digunakan sekrap dianalisa dulu dan dipilah – pilah, karena kandungan unsur paduan akan berpengaruh pada komposisi logam yang di murnikan. Logam lain seperti sejumlah kecil bijih besi dan kapur kering, ditambahkan agar membantu memindahkan carbon dan kotoran yang lain yang ada. Penambahan unsure paduan dimasukkan dalam pengisian atau kemudian kedalam pemujrnian baja saat dituang dalam ladel.

Sesudah furnace diisi, electrode diturunkan dekat permukaan logam. Arus listrik masuk melalui ogam. dan kemudian arus kembali electrode berikutnya. Panas yang dibangkitkan oleh tahanan masuk ke aliran listrik melalui pengisi/ input ( charge).

Panas ini bersamaan dengan datangnya busur panas sendiri, dengan cepat mencairkan logam. Dalam tipe dapur listrik yang lain, panas dibangkitkan dengan coil. Lihat Electric Furnace.

1.8  Proses Finishing

Baja dipasarkan dalam bentuk dan ukuran yang bervariasi seperti rods (batangan). pipa, profil rel, tipe T, channels, dan 1-beams. Bentuk ini dihasilkan melalui pengerolan baja dan sebalıknya pembentukan panas ingot untuk bentuk yang diperlukan. Pengerjaan baja juga meningkatkan kualitas baja dengan memurnikannya struktur kristal dan pembuatan logam penguat.

                                         Gambar 1.7 Contoh Bentuk Baja Dipasaran

Proses dasar pengerjaan baja di ketahui sebagai proses pengerolan panas. Dalam pengerolan panas, coran ingot pertama kali dipanaskan sampai warna merah (panas membara) dalam dapur. Dan dilewatkan celah antara rol logam dan menekannya menjadi bentuk dan ukuran yang diinginkan. Jarak antara rol diminimalkan agar berhasil sehingga baja menjadi lebih panjang dan tebalnya berkurang.

Pasangan rol pertama dimana ingot dilewatkan , umumnya dinamkan blooming mills, dan penampang billet baja dari ingot yang dihasilkan diketahui sebagai ' blooms'.

Dari blooming mills, baja dilewatkan pada 'roughing mills dan akhirnya melewati finishing mills yang mereduksinya menjadi penampang yang benar.. Rol pada pengerolan digunakan untuk menghasilkan profil rails, baja struktur seperti I - beam, H-Beams dan alur sudut untuk bentuk yang diperlukan.

Proses manufacturing modern memerlukan banyak lembaran tipis baja. Proses pengerolan kontinyu mengerol baja strip dan lembaran dengan lebarsampai 2.4 m (8 ft). Proses pengerolan seperti ini lebih cepat, sebelum didinginkannya dan menjadi barang setengah jadi. Slab baja panas lebih dari 11 cm (sekitar 4.5 in) , arah tebal diumpankan ke celah rangkaian rol yang mereduksi ( mengurangi) secara bertahap dalam ketebalan sampai 0.127 cm (O.05 in) danj menambah panjang dari 4 m (13 ft) sampai 370 m (1,210 ft). Proses pengerolan kontinyu dilengkapi dengan sejumlah asesori termasuk Sisi rol, peralata discaling ( penghilang kotoran ) dan bagian untuk menggulung lembaran secra otomatis saat mencapai ujung rol.Sisi rol distel bervariasi , berlawanan setiap satu sissi dengan yang lain, untuk memastikan bahwa lebar lebar sheet dapat tersusun.

Descaling apparatus berfungsi memindahkan scale yaitu bentukan pada permukaan lembaran (sheet) secara mekanik serta menghilangkannya dengan hembusan udara atau dibending secara tajam pada lembaran (sheet), kemudian dipindahkannya. Gulungan lembaran yang utuh dibawa conveyor untuk dianil dan dipotong perlembar. Cara yang lebih efisien untuk menghasilkan baja lembaran adalah mengumpankan slab yang tebal pada celah rol . Dengan menggunakan metode pengecoran konvensional, ingots harus masih dilewatkan celah blooming mills agar menghasilkan slab cukup tipis untuk masuk pengecoran kontinyu.

Dengan membagi system pengecoran kontinyu yang menghasilkan tebal akhir slab baja Kurang dari 5 cm (2 in), Insinyur German telah mengeliminasi beberapa kebutuhan untuk Dlooming dan roughing mills. Pada tahun 1989, Baja roll di Indiana pertama kali keluar di Eropa untuk mengadopsi system baru ini.

Skematik Proses Manufaktur Baja

                                           Gambar 1.8 Proses Manufaktur Baja

Proses Manufaktur Pipa, Baja Kontruksi dan Batang (Rod)

                          Gambar 1.9 Proses Manufaktur Pipa, Baja Kontruksi dan Batang

Proses Peleburan Tahap 1

Proses peleburan tahap satu, dimulai saat scrap dan bahan baku dituang dari tempat pengisi kedalam dapur listrik berkapasitas 108 ton.

Dapur listrik ini menggunakan energi listrik untuk memanaskan scrap dan bahan baku lain hingga diatas 3.000° F dan melelehkanny ahingga bentuk cair.

Dalam proses ini, slag terbentuk dan mengapung pada bagian atas baja cair dengan kotoran oksida dan kemudian dibuang.

                                                    Gambar 1.10 Peleburan Baja

Proses Peleburan Tahap 2

                                               Gambar 1.11 Tahap 2 Proses Peleburan

Tahap kedua pada proses peleburan ini. Baja cair dituang kedalam Ladle Refining Furnace. Dalam hal ini baja di uji dan diatur komposisinya serta temperaturnya sehingga dapat dipastikan sifat mekanik dalam grade yang diinginkan pada baja yang dihasilkan. 

                                           Gambar 1.12 Penuangan Dalam Cetakan

Baja cair yang telah dimurnikan kemudian dipindahkan pada 5 stand continuous caster. Di sini baja dituang ke dalam cetakan , didinginkan, dibentuk sesuai penampang yang dunginkan. Pada dasarnya, bentuk balok panjang ini dinamakan billet. Billet melalui continous caster dan dipotong dengan panjang sesuai yang diinginkan.

Gambar 1.13 Produk Billet

Billet secara lengkap, biasanya digunakan sebagai bahan baku rolling miils atau dijual pada pasaran dunia untuk digunakan proses rol yang lain.

                                            Gambar 1.14 Proses Pengerolan Panas

Proses pengerollan panas dimulai dengan reheating (pemanasan kembali) pada billet dalam reheat furnace sampai pada kondisi plastic

Pada gambar di Bawah, billet dimasukan kedalam reheat furnace (dapur pemanas)

                                                    Gambar 1.15 Proses Reheating 

Billet yang telah dipanaskan ulang keluar dari reheat furnace dan akan terus ke satu atau dua rolling mills.

Masing – masing roling mill terdiri dari series stand, dimana masing-masing stand terdapat sepasang roller yang menekan dan memanjangkan billet dan finishing sesuai bentuk yang diinginkan (misal reinforced bar, wire rod, dll). Dalam hal ini air digunakan untuk melindungi peralatan dari panas lebih (over heating).

                                                     Gambar 1.16 Bed Pendingin

Produk yang sudah terbentuk dipindahkan ke cooling bed (bed pendingin) dimana ada kondisi tersebut dalam batas ijin sebelum produk dipotong dan diikat.

Dalam gambar di atas, dapat dilihat produk batang panjang yang sedang didinginkan. Balok yang dipanaskan masuk sebelah kanan stand rolling mills dan pendingin berjalan ke arah kiri.

                               Gambar 1.17 Produk Reinforced bar ikatan yang siap dikirim

Produk akhir yang telah diikat ditempatkan di gudang untuk persiapan pengiriman.

Kebanyakan produk ini dikirim dalam bentuk balok lurus, meskipun reinforced bar ini juga dapat dikirim dalam ikatan lurus maupun coil.

Diambil dari Buku: Proses Manufaktur 1

Di tulis Oleh Ir. Mrihrenaningtyas, MT 

Proses Manufaktur

Proses Manufaktur adalah proses yang digunakan untuk menghasil kan part atau komponen mesin. Proses ini dapat dilakukan dengan bermacam - macam cara. Adapun
pada mata kuliah Proses Manufaktur I akan dibahas berbagai macam proses pembuatan
komponen mesin dari logam yang dimulai dari proses hulu untuk menghasilkan barang
setengah jadi maupun proses sekunder untuk menghasilkan barang jadi. Masing
masing adalah :

1. Proses Pembuatan besi dan Baja
2. Proses Pengecoran Logam ( Metal Casting Processes )
3. Proses Pembentukan Logam ( Metal Forming Processes )
4. Proses Pemotongan Logam ( Metal Cutting Processes )
5. Proses Pengelasan ( Welding Process )
6. Metalurgi Serbuk (Powder Metallurgy)

Secara teknis proses pemesinan mulai dilakukan orang sejak diperkenalkan mesin koter ( boring mesin ) oleh Wilkinson pada tahun 1775 yang digunakan untuk membuat
komponen mesin uapnya James Watt. Pada saat itu konsep ketelitian dan ketepatan mulai
dianut karena komponen mesin memerlukan ketelitian ( ketidaksalahan ) dan ketepatan
keterulangan ) pembuatan yang tinggi. Dalam perkembangannya sesuai dengan
kemajuan teknologi pembuatan komponen logam yang lain (proses pengecoran / casting
dan proses pembentukan / forming ), proses pemesinan sampai saat ini masih tetap
merupakan proses yang paling banyak digunakan ( 60 % - 80 % ) di dalam membuat
suatu mesin yang komplit.

Sampai saat ini berbagai penelitian banyak dilakukan orang mengenai proses manufaktur, dengantujuan antara lain untuk :

• Lebih mengetahui mekanisme proses pembuatan part yang merupakan dasar untuk pengembangan selanjutnya.
• Mengetahui sifat kemudahan material untuk diproses.
• Menemukan material / bahan yang digunakan sebagai tool maupun perkakas Bantu yang lebih baik, sehingga menaikkan sefisiensi proses 
• Mengetahui lebih jauh hubungan antara beberapa variable proses yang akan menjadi dasar pengembangan desain produk dan maupun mesin perkakas untuk perencanaan proses yang optimum.